固态油是将聚合物材料以铸模方式注入轴承，聚合物材料吸附了饱和润滑油，聚合物材料在滚动体、保持架和滚道周围形成很小的间隙，使轴承能够自由转动，消除润滑剂泄漏，无污染，固态油将润滑油保持在轴承内，固态油轴承可以在运行期间利用到大量的润滑油，润滑寿命更长。
高温轴承是专为持续高温、间歇高温、急冷急热等恶劣工况设计的特种滚动轴承，通过特殊材料、热处理、润滑与结构设计，保证在常规轴承失效的温度下仍稳定运转。采用耐高温轴承钢、不锈钢或高温合金材质，耐高温性能优异，可在高温环境下长期运转，不抱死、不退火、不降低精度。
带座外球面轴承是将滚动轴承与轴承座结合在一起的一种轴承单元，多采用双面密封，防尘、防水、防油污，适应恶劣工况，结构形式多样，通用性和互换性好，同时也具有一定调心性，易于安装，具有双重结构的密封装置，可以在恶劣的环境下工作。
关节轴承是一种以内外球面滑动副为核心的轴承，按类型可分为向心、角接触、推力、杆端关节轴承，有较大的载荷能力和抗冲击能力，并具有抗腐蚀、耐磨损、自调心、润滑好或自润滑无润滑污物污染的特点，它主要用于低速摆动 / 倾斜运动，适合重载、交变冲击工况。
滚针轴承是带圆柱滚子的滚子轴承，相对其直径，滚子既细又长，这种滚子称为滚针，尽管具有较小的截面，轴承仍具有较高的负荷承受能力，径向结构紧凑，外径较小，特别适用于径向安装尺寸受限制的支承结构。具有极致紧凑，空间利用率高、载荷大、刚性高、轻量化、抗冲击与耐用性等特点。
推力滚子轴承用于承受轴向载荷为主的轴、径向联合载荷，但径向载荷不得超过轴向载荷的 55% ，与其他推力滚子轴承相比，此种轴承摩擦因数较低，转速较高，并具有调心性能，并且滚子长、直径大，滚子数量多，载荷容量高，广泛应用于机床主轴、汽车传动系统、工程机械、风电行业、矿山设备、工业电机等。
调心滚子轴承具有两列滚子，主要承受径向载荷，同时也能承受任一方向的轴向载荷，有高的径向载荷能力，特别适用于重载或振动载荷下工作，但不能承受纯轴向载荷，具有良好的调心性能，该类型轴承的负荷能力较大，除能承受径向负荷外轴承还能承受双向作用的轴向负荷，具有较好的抗冲击能力。
双列圆柱滚子轴承由内圈、外圈、两排平行圆柱滚子、保持架组成，滚子与滚道为线接触。双列圆柱滚子轴承是高径向承载、高刚性、可分离的滚动轴承，核心用于重载、高精度、中高速旋转场景。具有高承载能力，高刚性、低变形等特点，广泛应用于机床主轴、大型电机、减速机等行业。
圆柱滚子轴承滚动体为圆柱形滚子，属于可分离型轴承，滚子与滚道为线接触，滚动体与套圈挡边摩擦小，适于高速旋转，使用中对同轴度要求较高,有多种结构，经过特殊的优化设计，滚子与滚道为线接触，载荷能力大，主要承受径向载荷，具有很高的承载能力及极限转速，可以承受一定程度的单方向轴向载荷。
四列圆锥滚子轴承具有极高承载能力，广泛应用于重型机械的核心部件。四列圆锥滚子轴承的性能与双列圆锥滚子轴承基本相同，但比双列圆锥滚子轴承承受径向载荷的能力更大，极限转速较低，四列圆锥滚子轴承多用于钢铁和有色金属行业的轧机，并用于极端不利环境条件。
双列圆锥滚子轴承的外圈或内圈是一个整体，两个内圈或外圈小端面相近，中间有隔圈，游隙是靠隔圈的厚薄来调整的， 也可用隔圈的厚薄来调整双列圆锥滚子轴承的预过盈，可承受径向重载、两个方向的轴向载荷且具有高度的刚性，通常用于齿轮箱、起重设备、轧钢机和采矿机械，例如隧道掘进机。
圆锥滚子轴承具有很高的承载能力及工作转速，其使用冲压窗式保持架，有利于轴承的润滑，属于分离型轴承，外圈与内组件之间是可以通用互换使用的，具有低的摩擦力矩，轴承设计用于适应组合载荷，即同时作用的径向和轴向载荷，具有很高的承载能力及工作转速。
推力球轴承主要用于承受轴向载荷，采用高速运转时可承受推力载荷的设计，由带有球滚动的滚道沟的垫圈状套圈构成，座圈的安装面呈球面的轴承，具有调心性能，可以减少安装误差的影响。推力球轴承不能承受径向负荷，极限转速较低。
调心球轴承有圆柱孔和圆锥孔两种结构，保持架的材质有钢板、合成树脂等，可承受较大的径向载荷，同时也能承受一定的轴向载荷，其特点是外圈滚道呈球面形，具有自动调心性，可以补偿不同心度和轴挠度造成的误差，与任何其他类型的滚动轴承相比，自调心球轴承产生的摩擦是低的，即使在高转速下温升也较低。
四点角接触球轴承主要承受纯轴向负荷或以轴向负荷为主的复合负荷，接触角越大，双向轴向承载能力越强，四点角接触球轴承可同时承受径向负荷、双向轴向负荷及力矩负荷，能在较高的转速下稳定工作。具有双向承载能力、高工作转速与稳定性等特点。
双列角接触球轴承主要承受以径向负荷为主的复合负荷，也可承受较大的双向轴向负荷，接触角常用规格为30°、40°，接触角越大，双向轴向承载能力越强，可同时承受径向负荷、双向轴向负荷，能在中高转速下稳定工作，载荷分布更均匀，抗冲击能力优于单列角接触球轴承，占用轴向空间更紧凑，运转精度更稳定。
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